影響五金沖壓件回彈有哪些因素？

一、沖壓材料厚度：

在成形過程中，板料厚度對彎曲性能有很大的影響，隨著板料厚度增加，回彈現(xiàn)象會逐漸減少，這是因為隨著板料厚度增加，參與塑性變形材料增加，進而彈性回復變形也增加，因此，回彈變小。

隨著厚板料零件材料強度級別的不斷提升，回彈所造成零件尺寸精度的問題越來越嚴重，模具設計和后期的工藝調(diào)試都要求對零件回彈的性質(zhì)及大小有所了解，以便采取相應的對策和補救方案。

二、模具零件的脫料板壓邊力：

模具脫料板壓邊力沖壓成形過程是一項重要的工藝措施，通過不斷優(yōu)化壓邊力，可以調(diào)整材料流動方向，改進材料內(nèi)部應力分布。壓邊力增大可以使零件拉延愈加充足，特別是零件側(cè)壁與R角位置，如果成形充足，會使內(nèi)外應力差減少，從而使回彈減小。

三、沖壓材料力學性能：

在身上有不同強度的五金沖壓件，從普通板材到高強板，不同板材有著不同的屈服強度，板材的屈服強度越高，就越容易出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，特別是DP系列雙相高強鋼。

四、模具拉延筋：

模具拉延筋在當今工藝中應用較為普遍，正確的設置拉延的位置，能夠地改變材料流動方向及分配壓料面上的進料阻力，從而提升材料成形性，在容易出現(xiàn)回彈的零件上設置拉延筋，會使零件成形愈充足，應力分布愈均勻，從而回彈減小。

五、沖壓零件形狀及復雜程度：

不同形狀的零件回彈差異很大，形狀復雜的零件一般都會增加一序，防止成形不到位出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，而愈有一部分特別形狀零件比較容易出現(xiàn)回彈現(xiàn)象，如U型零部件，在分析成形過程中，需要考慮回彈補償事宜。

沖壓件匹配驗證階段：

為了確定量產(chǎn)階段的駕駛室裝配質(zhì)量，將沖壓件和白車身的問題去掉在試制階段，在全序沖壓模具制造完成后，進行白車身分總成及總成的焊接專項匹配驗證需要。焊接夾具的作用是在焊接過程中對沖壓件進行定形、定位、夾緊，確定焊后分總成的精度，是車身焊接精度根本的確定。因此，試制階段的焊接匹配驗證活動，是以標定后的焊接夾具作為精度判定依據(jù)，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時存在的問題。

沖壓件生產(chǎn)工藝階段：

一、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時發(fā)生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產(chǎn)過程中進行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進行再次利用，從而提升整車的材料利用率。

二、落料工藝的使用：

沖壓件形狀復雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，如圖2所示，采用落料工藝提升了材料的利用率。

三、使用開口拉伸工藝：

開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

四、左右件合并工藝的使用：

在工藝設計時多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時，模具制造成本、沖壓件的沖次費用等也可以降低。此外一些特別五金沖壓件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產(chǎn)多個同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門內(nèi)板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

沖壓件生產(chǎn)問題的處理：

一、毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產(chǎn)毛刺。

二、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線。

三、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應變。

四、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹。

五、皺紋：由于壓機滑塊調(diào)整不良、壓機精度低、氣墊壓力調(diào)整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

六、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現(xiàn)的不良。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

一、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

二、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)確定，使沖壓件不錯度有所提升。

三、五金沖壓件具有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。