沖壓工藝方案設(shè)計時，單根據(jù)零件產(chǎn)品數(shù)據(jù)能夠進(jìn)行工藝方案設(shè)計，使零件加工成形。車門防撞梁沖壓件的工藝方案可設(shè)計為：拉延+修邊沖孔。此種工藝設(shè)計方案沒有關(guān)注零件特別公差的要求，沒有相關(guān)精度確定方案，存在局部零件精度不能達(dá)到使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位)，影響白車身焊接時搭接匹配的風(fēng)險。

為確定零件在加工后的精度能夠達(dá)到焊接分總成及白車身的精度要求，依據(jù)零件尺寸及公差及參考定位系統(tǒng)(RPS)圖樣的要求，將零件局部特別公差及定位方式的確定方案體現(xiàn)在工藝設(shè)計中，工藝方案優(yōu)化為：拉延+修邊沖孔+整形，以確定零件搭接面的面輪廓度要求。

沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在沖壓件的工藝方案設(shè)計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換導(dǎo)致的累積誤差。

另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向技術(shù)分總成推進(jìn)的制造過程中，應(yīng)統(tǒng)一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在分總成上出現(xiàn)低一層沒有用過的定位銷、主定位面。以確定焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。

因此，統(tǒng)一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準(zhǔn)的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具制造時應(yīng)嚴(yán)格遵循。

沖壓件的匹配驗證是一項多輪次的反復(fù)性工作，從匹配驗證工作開始到問題關(guān)閉通常需要驗證2~3輪。以問題清單的形式進(jìn)行匹配跟蹤管理，可使匹配問題管控較。

為了確定量產(chǎn)階段的駕駛室裝配質(zhì)量，將沖壓件和白車身的問題去掉在試制階段，在全序沖壓模具制造完成后，進(jìn)行白車身分總成及總成的焊接專項匹配驗證需要。

焊接夾具的作用是在焊接過程中對沖壓件進(jìn)行定形、定位、夾緊，確定焊后分總成的精度，是車身焊接精度較根本的確定。因此，試制階段的焊接匹配驗證活動，是以標(biāo)定后的焊接夾具作為精度判定依據(jù)，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時存在的問題。

沖壓件生產(chǎn)問題處理：

1、曲折：由于應(yīng)力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機(jī)滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應(yīng)變；

2、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現(xiàn)的不良；

3、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；

4、毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產(chǎn)毛刺；

5、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

6、皺紋：由于壓機(jī)滑塊調(diào)整不良、壓機(jī)精度低、氣墊壓力調(diào)整不適當(dāng)、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

7、其他具體問題：在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規(guī)格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外。