三、精整修整毛邊及飛邊等；

四、下料電池片下料是沖壓加工的一道工序。根據(jù)圖樣要求，將鋼板剪成所需板料或帶料。

五、檢驗測量零件的尺寸公差及形位偏差等參數(shù)是否符合設計要求。

六、包裝打包并貼上標牌后入庫。

七、拉深使板料的厚度變薄，以減小電池片的壁厚；

八、成形通過拉伸使材料形成一些形狀的工件；

電池片的匹配驗證是一項多輪次的反復性工作，從匹配驗證工作開始到問題關閉通常需要驗證2~3輪。以問題清單的形式進行匹配跟蹤管理，可使匹配問題管控較。成本對于任意一個企業(yè)來說，都是重要的，成本控制可以說是企業(yè)管理的核心。

電池片表面擦傷的原因及其解決辦法：

一、凸模進入凹模的深層太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的。

二、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

三、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

四、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調(diào)整。

五、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

六、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現(xiàn)大的擦傷，這時應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

七、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內(nèi)表面。

電池片在薄鋼板的生產(chǎn)制造方面，其長度需要是50mm的若干倍數(shù)，在寬度方面，其需要是10mm的若干倍數(shù)。也正是基于此種規(guī)定，使得在零件的剪切排樣設計中，其容易出現(xiàn)材料浪費情況的發(fā)生，材料的利用率不高。

應對此種情況，可選用的開卷剪切線，來解決這一問題，由于此種開卷線其不僅具有價格實惠的優(yōu)點，其在下料尺寸的精度方面，也的準確，因而其能夠的提升汽車電池片產(chǎn)品生產(chǎn)過程中金屬材料的利用率。也正是基于該開卷線的不錯特性，當前我國汽車生產(chǎn)的下料工藝環(huán)節(jié)中，開卷線已普遍的應用，并在提升材料利用率方面，取得了明顯成效。

對電池片的結構進行優(yōu)化設計，在充足體現(xiàn)其工藝性的同時，提升其設計的經(jīng)濟性。在產(chǎn)品設計時，應充足考慮到汽車電池片所需零件，及其結構組成等實際情況，從整體角度來優(yōu)化其各零部件的設計，使其大限度的節(jié)約金屬材料。