沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使五金件沿相應輪廓線從板料上分離，同時做到分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。

在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。沖壓加工生產速率還不錯且操作方便，易于實現機械化與自動化，這都是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能一個沖件。

在沖壓過程中，工件外表板面只與壓力液體接觸，加壓過程較平緩，因此五金五金件成形變化均勻，可獲得勻稱的壓力分布，并能獲得者好得多的平滑外表面；關鍵還能縮短加工時間，實現批量生產。

五金件的拉伸性能會受到變形順序、加工速度、沖壓性能、加工溫度等因素的影響。根據工作性能要求選擇正確的工藝可以提升工作拉伸性能。

1、一般五金件的沖壓工藝溫度上升較快，應使用用沖壓油進行冷卻。否則高溫會導致金屬表面光潔度降低，導致工件發黑。除了工件精加工的影響，模具壽命縮短，精度降低，所以改進模具要花很多費用。特別沖壓油自動粘在加熱的重要部位，保護模具不受磨損。另外在沖壓油的保護下，短時間內不會生銹，不會影響后續的電鍍、焊接等工藝。

2、模具溫度越高，分子的動能越高，熔體的自由體積和鏈段在金屬材料中的流動性就會越大，從而減少分子之間的相互作用和熔體粘度，提升金屬材料的橫向抗拉強度，處理時間越長，就會趨于平緩。

3、金屬材料中經常存在位錯等晶體缺陷，金屬材料的室溫拉伸性能主要出現在彈性變形階段和塑性變形階段。其中，金屬材料的塑性變形主要取決于位置誤差法。如果外力超過了滑動閾值，就會向結晶方向和晶化面移動，在移動過程中會出現相應的移動速度，因此在拉伸過程中可能會提升金屬材料的抗拉強度。

綜上所述，在金屬材料的加工過程中，各種因素對金屬材料的拉伸性能都有相應的影響，因此五金件的抗拉強度、短期延伸率和表面質量都會發生變化。正確的工藝安排有助于企業降低成本，提升產品競爭力。

五金件生產過程中出現的問題：

1、在生產實踐中，針對具體問題作具體分析。

2、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，五金件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

3、五金件加工過程中對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

4、沖裁時，五金件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。

5、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。