在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規(guī)格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決？

1、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，不銹鋼沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

2、對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

3、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產(chǎn)實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

不銹鋼沖壓件的拉伸工藝，能夠說，其是很重要的，由于，經(jīng)過拉伸工藝，能夠來取得不同形狀的不銹鋼沖壓件，比方球形、錐形、圓筒形，以及階梯形，此外，還能夠是矩形，或是一些不規(guī)則形狀。此外，其與沖壓工藝相結(jié)合的話，還能夠制作一些形狀雜亂的零件。所以，歸納這兩點，得出了上述這定論。

在設計不銹鋼沖壓件結(jié)構(gòu)時應考慮的原則有哪些？

1、采用封閉、對稱結(jié)構(gòu)開口或不對稱結(jié)構(gòu)的零件在淬火時應力也不均勻，易引起變形。

2、避免尖角零件的尖角是淬火應力集中的地方，往往成為淬火開裂的起點。因此應盡量設計成圓角，倒角，以避免淬火開裂。

3、采用組合結(jié)構(gòu)某些有淬裂傾向而各部分工作條件要求不同的零件或形狀復雜易變形的零件，在可能條件下，可采用組合結(jié)構(gòu)或鑲拼結(jié)構(gòu)。

4、斷面細小的長棒、面積大而薄的板、殼體結(jié)構(gòu)等，應盡量不進行熱處理，可采用如冷變形、表面覆層等手段。

5、應盡量減少工件上的孔槽、鍵槽、和高薄筋。如不可避免，也應使它們盡量淺些，以減少應力集中、局部軟化或淬火開裂傾向。過渡處應采用圓角過渡。

6、截面應盡量均勻厚薄懸殊的零件在淬火冷卻時，因冷卻不均勻而造成變形、開裂的傾向大，因此，截面應盡量均勻。

不銹鋼沖壓件加工過程中出現(xiàn)的問題：

1、若是模具概略清洗裝配出現(xiàn)急劇破損的情形，凸凹問題問題會較著增添。所以在整個制造歷程的每個關(guān)頭中都應充足考慮細節(jié)，盡管即便禁止出現(xiàn)質(zhì)量問題問題，影響終的產(chǎn)品概況。

2、拉伸歷程中的操縱以及工位器具的裝夾取卸等也有概略損傷制件概況質(zhì)量。

3、造成不銹鋼沖壓件不良的緣故原由良多，卷料、板料、模具的概況質(zhì)量會影響終拉伸制件的品質(zhì)。

對于生產(chǎn)線通過機構(gòu)可以達到連續(xù)供給薄膜，而對于周期生產(chǎn)的拉伸設備，每生產(chǎn)一件工件需加一張薄膜，影響生產(chǎn)速率，此方法一般成本也很高，還會生產(chǎn)大量廢料，對于小批量的大型工件的生產(chǎn)采用此種方法是可取的。

被成形工件的原材料方面，通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以減輕或工件的拉傷，這種方法往往成本較不錯，并需要添加另外的生產(chǎn)設備和增加生產(chǎn)工序，盡管這種方法有時有些效果，實際生產(chǎn)中應用卻很少。

模具方面通過改變模具凸、凹模材料或?qū)δ＞咄埂寄＿M行表面處理或者選用適當?shù)哪＞卟牧希贡焕觳牧吓c凸、凹模這樣接觸性質(zhì)發(fā)生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經(jīng)濟而的方法，也是目前普遍采用的方法。