拉伸件加工使用的原材料，需符合GB710－65《碳素鋼薄鋼板技術條件》、GB2517－81《一般結構用熱連軋鋼板和鋼帶》等有關金屬材料標準的規定，并符合對材料的供貨狀態或其他方面的要求。拉伸件的原材料應有質量證明書，它做到材料符合規定的技術要求。在每分鐘生產數十、數百件拉伸件的情況下，在短暫時間內完成送料、拉伸、出件、排廢料等工序，常常發生、設備和質量事故。因此，拉伸中的生產是一個很重要的問題。檢驗員需戴上觸摸手套沿著拉伸件縱向緊貼拉伸件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經驗。需要時可用油石打磨被探知的可疑區域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之檢驗方法。將拉伸件放入檢具，依據檢具說明書操作要求，對拉伸件進行檢測。

拉伸具有、加工成本還行、材料、操作簡單、便于實現機械化與自動化等一系列優點。采用拉伸與焊接、膠接等復合工藝，使零件結構較趨正確，加工較為方便，可以用較簡單的工藝制造出較復雜的結構件。拉伸件拉伸用板料的外表和外延遵從對拉伸廢品的質量影響很大，乞求拉伸資料厚度大略、均勻，外表亮光、無疤、無擦傷、無外表裂紋等。遵守強度均勻，無領會偏向性，均勻舒展率不錯，屈強比低，加工硬化性低。

拉伸件具有較不錯的尺度精度，同模件尺度均勻共同，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿意通常的安裝和使用需求；拉伸件是在質料破耗不大的前提下，經拉伸迫作出來的，其零件分量輕、剛度好，而且板料經過塑性變形后，金屬內部的規劃結構失掉改進，使拉伸件強度有所前進；拉伸件在拉伸過程中，因為材料的內部不受破壞，故有好的材料質量，外賞美觀，這為設備噴漆、電鍍、磷化及表面處理供應了便利條件。

拉伸工藝大致可分為分離工序和成形工序（又分彎曲、拉深、成形）兩大類。分離工序是在拉伸過程中使拉伸件與坯料沿相應的輪廓線相互分離，同時拉伸件分離斷面的質量也要達到相應的要求；成形工序是使拉伸坯料在不破壞的條件下發生塑性變形，并轉化成所要求的成品形狀，同時也應達到尺寸公差等方面的要求。

拉伸件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（拉伸件）的成形加工方法。拉伸件材料的硬度檢測，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適于隨后將要進行的拉伸件加工，不同種類的拉伸件加工工藝，需要不同硬度級別的板材。

用于拉伸件加工的鋁合金板可用韋氏硬度計檢測，材料厚度大于13mm時可改用巴氏硬度計，鋁板或低硬度鋁合金板應采用巴氏硬度計。拉伸和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。拉伸的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

提升原材料利用率是汽車拉伸件降本優化較主要的途徑。材料的利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產成本就越低。而要提升材料的利用率，主要從以下幾個方面著手：

一、零件下料尺寸的優化。企業要定期對汽車拉伸件的產品及成品形狀、尺寸、精度、力學性能等要素，進行系統的分析，并結合設備及模具的工藝對下料尺寸優化。例如對拉延輔助面進行調整，通過改進拉延工藝以縮減零件下料尺寸，優化材料工藝定額，提升材料利用率。

二、工藝的應用。這種原材料降本方法，要結合企業的實際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續落料等工藝手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工藝，可以使零件數量減少66%，這不僅可以減少模具使用數量，也提升了原材料的利用率。

三、組合下料及廢料回收。對于側圍外板、背門外板等大件沖裁后大的塊料或角形料不能再利用的，在充足考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結構等因素影響的前提下，對部分中小拉伸件采用余料生產Ll另外，下料過程中產生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，要正確規劃，爭取將余料的利用率達到大。

四、落料排樣的優化。現有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35%，使用連續落料減少單邊后利用率提升至61.15%，提升0.8%。進一步優化落料排樣，采用齒形交錯排列材料利用率達68.39%，提升了8.04%。

五、工序的優化。如縱梁外板內增加板，通過工藝優化，鏡像后，有一模一件調整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。