鈑金成型的質(zhì)量控制是通過統(tǒng)計控制方法的預測、監(jiān)控過程進行實時調(diào)整，從而提升生產(chǎn)速率和生產(chǎn)效益。

一、加大檢測技術(shù)

為模具制造工序過程的累積誤差，就要做好裝配與調(diào)試。

二、控制圖法

控制圖是以統(tǒng)計技術(shù)的應用來實現(xiàn)過程控制，主要是對動態(tài)生產(chǎn)過程中各道工序按的規(guī)則進行及時描點控制圖，采取措施降低成本。

三、排列圖法

繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀表示出來，使生產(chǎn)商明確應該從哪里著手改進產(chǎn)品質(zhì)量。在鈑金件產(chǎn)生質(zhì)量問題的因素中，通常對質(zhì)量的現(xiàn)象和原因進行分類，從中找到經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題和經(jīng)常發(fā)生的影響因素。

可以采用涂色法進行試沖，根據(jù)掉色情況來反映拉伸時板材的接觸與流動狀況，從而大可能地鈑金件在拉伸過程中起皺或開裂等問題。

一、測前掌握測量工具游標卡尺、直尺、塞尺與間隙尺的使用技巧和方法，檢驗人員要把握測量尺度及范圍，五金鈑金件的檢測是避免鈑金件發(fā)生批量性問題的重要手段。

二、是匹配尺寸檢測，此檢測方法遵循檢具操作指導書進行，測量內(nèi)容結(jié)合具體的零件情況具體分析，然后對模具進行正確調(diào)整便會達到很好的效果。

三、是提升檢測人員的素質(zhì)，現(xiàn)階段的鈑金工人文化水平較低，難免在加工過程中出現(xiàn)急于求成，所以對鈑金件的件檢驗合格后方可小批量生產(chǎn)，待檢驗全部合格后才可大批量生產(chǎn)，在批量生產(chǎn)中要避免造成成型變化。

鈑金加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金鈑金件的工藝方案設(shè)計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各鈑金工序間定位點的一致性，避免由于定位基準轉(zhuǎn)換導致的累積誤差。另外，在由鈑金零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中，應統(tǒng)一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現(xiàn)低沒有用過的定位銷、主定位面。以焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。因此，統(tǒng)一上下序RP8點，且保持鈑金模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在鈑金件模具及焊接夾具時應嚴格遵循。

影響鈑金缺陷的工藝參數(shù)主要包括壓邊力、鈑金速度、拉延筋的設(shè)置、潤滑油的使用以及成型工序的設(shè)定等。壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結(jié)構(gòu)的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設(shè)置拉延筋以控制不同區(qū)域的板料流入速度，使鈑金件均勻變形；鈑金工序的設(shè)置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結(jié)構(gòu)不發(fā)生干涉的情況下，盡可能采用少的工序加工生產(chǎn)。另外，隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對鈑金工藝過程進行數(shù)值模擬，優(yōu)化工藝過程及參數(shù)，以降低鈑金工藝缺陷，降低生產(chǎn)成本。

鈑金件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過鈑金模具鈑金加工成形的，它主要有以下特點：

一、鈑金件是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)鈑金制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)，使鈑金件強度有所提升。

二、鈑金件在鈑金過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

三、五金鈑金件具有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。