沖壓件沖壓成型的質量控制是通過統計控制方法的預測、監控過程進行實時調整，從而提升生產速率和生產效益。

1、加大檢測技術：

為模具制造工序過程的累積誤差，就要做好裝配與調試。

2、控制圖法：

控制圖是以統計技術的應用來實現過程控制，主要是對動態生產過程中各道工序按的規則進行及時描點控制圖，采取措施降低成本。

3、排列圖法：

繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀表示出來，使生產商明確應該從哪里著手改進產品質量。在沖壓件產生質量問題的因素中，通常對質量的現象和原因進行分類，從中找到經常出現的質量問題和經常發生的影響因素。

沖壓件加工使用的沖床，要求沖床工人需要經過學習，掌握設備的結構、性能，熟悉操作規程并取得操作許可才可以立操作；學會如何正確的使用設備上的穩定保護和控制裝置，不能任意拆動；檢查機床各個傳動、連接、潤滑等部位及防護保險裝置是否正常，裝模具的螺釘是否，不可以移動。

在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外。

1、對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

2、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

3、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力加大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

金屬制品的精度等級越高，對白車身精度等級的提升貢獻越大。但是沖壓件的是建立在模具較不錯成本及較長調整周期基礎上的。因此，正確的沖壓精度要求，既能夠達到在白車身精度要求，又可以控制成本。

根據沖壓件在白車身上的搭接關系及不同特征的功能要求，區別對待沖壓件上的所有特征并賦予不同的公差值要求。將沖壓件的特征進行精度等級劃分，分為基準孔、基準面、功能孔、匹配面、修邊線及工藝孔等，賦予不同的公差值，并在GD&T圖樣的設定時予以體現。

沖壓件作為白車身制造的基礎，沖壓件的零件精度決定了白車身的尺寸精度水平。因此，在新的沖壓件時，應該從過程的各個環節進行質量控制，涵蓋前期的零件精度等級劃分、零件尺寸及公差GD&T圖樣的編制，中期的沖壓工藝方案設計，后期的試制件匹配驗證及問題整改等多個方面。

機床在工作前應做空運轉2~3min，檢查腳閘等控制裝置的靈活性，確認正常后方可使用，不可以帶病運轉；模具安裝要，上下模對正，位置正確，用手扳轉機床試沖（空車），確定在沖壓件模具處于良好的情況下工作；開車前要注意潤滑，并取下床面的全部浮放物品；加工沖壓件使用的沖床啟動時或運轉沖制中，操作者站立要恰當，手和頭部應與沖床保持相應的距離，并時刻注意沖頭動作，嚴禁與他人閑談；沖制或制造短小的沖壓件時，應用不錯工具，不可以用手直接送料或取件。

沖壓件是借助于常規或沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。

鋼材中有50～60%是板材制成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。

沖壓是的臨蓐舉措，采取復合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。