1、凸模進入凹模的深層太大時會產生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。

2、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

3、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

4、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

5、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

6、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

7、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現大的擦傷，這時應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。

沖壓件在薄鋼板的生產制造方面，其長度需要是50mm的若干倍數，在寬度方面，其需要是10mm的若干倍數。也正是基于此種規(guī)定，使得在零件的剪切排樣設計中，其容易出現材料浪費情況的發(fā)生，材料的利用率不高。應對此種情況，可選用的開卷剪切線，來解決這一問題，由于此種開卷線其不僅具有價格實惠的優(yōu)點，其在下料尺寸的精度方面，也的準確，因而其能夠的提升汽車沖壓件產品生產過程中金屬材料的利用率。也正是基于該開卷線的優(yōu)異特性，當前我國汽車生產的下料工藝環(huán)節(jié)中，開卷線已普遍的應用，并在提升材料利用率方面，取得了明顯成效。

對沖壓件的結構進行優(yōu)化設計，在充足體現其工藝性的同時，提升其設計的經濟性。在產品設計時，應充足考慮到汽車沖壓件所需零件，及其結構組成等實際情況，從整體角度來優(yōu)化其各零部件的設計，使其大限度的節(jié)約金屬材料。

對于部分金屬材料利用率較低的產品零件，相關設計人員需對其進行研討改進，設計出金屬材料利用率較不錯的零部件，再將經過優(yōu)化的零部件組合起來，獲得金屬材料利用率較不錯的汽車沖壓件產品。此外，工作人員還要增加對產品的工藝性審查，同時產品經濟效益，從而在不降低產品質量的同時，也能的降低汽車沖壓件的生產成本，提升汽車生產制造的總體經濟效益。

正確的選擇沖壓件工藝方法。在生產汽車沖壓件時，起先要正確選用材料，然后根據所用材料，及其產品質量要求的實際情況，正確的選擇加工工藝手段，在產品質量的前提下，提升金屬材料的利用速率。

具體來說，其主要包括以下幾個方面：

一是選擇擇少、無廢料沖裁。在明確了產品設計方案后，在材料的選擇方面，應盡可能的選擇那些少、無廢料，進行沖裁。若此類材料難以達到產品結構的需求，相關設計人員可以根據此類材料的實際情況，對產品結構進行改進優(yōu)化處理，從而大限度的提升材料的利用率。

二是明確工藝排樣。在對產品工藝方法進行設計時，應充足考慮到多種情況，預先設計若干方案，進行對比，并從中選擇較優(yōu)的排樣方案。在計算落料搭邊時，要結合當前我國在汽車沖壓件生產制造的實際工藝水平，將其薄板料搭邊的厚度，設計在三毫米以上，同時其厚板料搭邊的厚度值，要超過料厚；

三是正確應用套裁方法。在對汽車沖壓件產品的生產工藝進行設計時，要充足考慮到其所用零件材料的規(guī)格尺寸，及形狀等特性，在零件的余料區(qū)域，實施套裁處理，獲得另外一個零件，然后再將此零件的余料予以切除，從而可以獲得兩個零件。如此一來，不僅能夠的提升工作速率，很大的縮短工時，還能的提升材料的利用率，提升汽車沖壓件產品的生產效益。此外，在對材料剪切排樣中，也可以正確應用套裁工藝手段，提升金屬材料利用率。