沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等。針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷，提出較為詳細的防預措施與解決方案。

一、起皺缺陷產生的根本原因是由于板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到程度時，厚度方向失穩(wěn)。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，一種是由于進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩(wěn)或拉應力不均勻而產生的失穩(wěn)起皺。為了該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區(qū)域呈順滑狀態(tài)連接；對于產品易起皺部位可適當?shù)卦黾游显煨停?2)從沖壓工藝設計方面出發(fā)：增大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在正確范圍內增加成形工序；(3)對于沖壓材料的選擇：在達到產品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應選用成形性好的材料。

二、大部分沖壓制件都會產生回彈缺陷，回彈產生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形后，材料由于彈性卻載，導致局部或整體發(fā)生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態(tài)等都會影響回彈。對于回彈缺陷，解決思路如下：(1)補償法，即根據(jù)彎曲成形后沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等于此工件回彈量的坡度，來補償工件成型后的回彈，該方法中所需補償?shù)幕貜椓看笮≈饕罁?jù)人工經驗估計或CAE數(shù)值模擬分析結果來確定；(2)拉彎法：在板料彎曲的同時施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進而減少回彈量；(3)局部加壓法：使變形區(qū)變?yōu)槿蚴軌旱膽顟B(tài)，從根本上改變彈性變形的性質；(4)通過局部加筋及其他增加剛度的方法，以提升沖壓件剛度，減少變形。

三、開裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過程中，應變超過其，較直觀的表現(xiàn)是制件表面產生肉眼可見的裂紋。通常可以將其分為三種類型：一種是由于材料杭拉強度不足而產生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；三種是由于材料內有雜質引起的裂紋。因此，為了防預斷裂缺陷，較根本的措施是減少應力集中現(xiàn)象。具體方案如下：(1)選擇正確的坯料尺寸和形狀；(2)調整拉延筋參數(shù)，防止由于脹力過大引起破裂；(3)增加工藝切口，材料正確流動，變形均勻；(4)改變潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進料阻力；(6)采用延展性和成形性好的材料，減少裂紋。

沖壓件結構設計的不正確決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著材料利用率的高低。

一、沖壓件造型正確

通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件沖壓件的材料可利用率，材料利用率不錯，造型的材料利用率低，常規(guī)設計的材料利用率不錯，因此沖壓件設計階段選擇正確的造型結構重要，也直接影響著整車制造成本。

二、沖壓件分件正確

通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段達到沖壓件性能的前提下盡可能優(yōu)化結構，達到零件的大的材料利用率。沖壓件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。

沖壓零件的相關分析和制造均是通過產品的零件圖進行的，所以在進行相關零件設計的沖壓制作工藝的時候，設計人員需要從零件的設計圖紙進行入手。

一、工藝性

進行沖壓件的制作過程時，其零件的難易度隨之體現(xiàn)出來。從工藝的角度進行分析，主要針對度、材料的性能以及尺寸等進行相關分析，其基本的要求需要符合沖壓技術的規(guī)定。此外，工藝性還體現(xiàn)在其便于操作、所需工序較少以及穩(wěn)定的質量等等。正常情況下來講，沖壓零件的構造和度方面會影響到沖壓零件終的工藝性，假如零件的工藝性較差，則需要對零件圖紙進行適當?shù)男薷模詻_壓零件的工藝性。

二、經濟性

制造汽車零件的沖壓工藝使用范圍大，沖壓工藝的操作相對較為便捷，因此能夠產生較不錯的生產率。在進行沖壓工藝過程中，因其經濟性隨著磨具的成本費用，對生產的批量問題產生較為嚴重的影響。生產批量與沖壓零件的單個加工生產費用呈反比的狀態(tài)，生產的批量越小沖壓工藝的成本消耗則較不錯。因此，若是制作的零件數(shù)量相對較少的情況下，使用其他方案比較適合企業(yè)的經濟利益化，制造沖壓零件的過程中，需要結合多方的生產方案，大程度的使企業(yè)的經濟利益化。